Wyzwanie: niewystarczająca pojemność magazynu w sezonie wzmożonego popytu
Firma z branży FMCG stanęła przed problemem szybkiego wyczerpywania się miejsc składowania w kluczowych miesiącach sprzedażowych. Mimo dostępnej kubatury, klasyczne składowanie blokowe i niskie regały nie pozwalały efektywnie wykorzystać wysokości hali. W efekcie wzrastały koszty buforowania zapasu na zewnętrznych placach, a kompletacje zaczynały kolidować z przyjęciami, generując przestoje i błędy.
Analiza przepływów ujawniła, że przy 6000 m² powierzchni i 10,5 m wysokości składowania realnie wykorzystywane było jedynie 38% kubatury. Celem stało się zwiększenie liczby miejsc paletowych bez rozbudowy obiektu i bez pogorszenia jakości operacji. Naturalnym kierunkiem okazały się nowoczesne regały paletowe dopasowane do rotacji SKU i nośników.
Diagnoza i audyt logistyczny — punkt wyjścia do zmian
Pierwszym etapem było szczegółowe mapowanie asortymentu: rozkład rotacji ABC/XYZ, udział jednorodnych partii, typy palet (EUR/EPAL, przemysłowe), średnia wysokość ładunków oraz wymagania FIFO/LIFO. Zespół zebrał dane z 12 miesięcy, aby uchwycić sezonowość i piki popytu. Równolegle pomierzono rzeczywiste szerokości korytarzy, strefy kolizji i rezerwy bezpieczeństwa w świetle palety.
Audyt potwierdził, że główną barierą jest nie tylko brak poziomów składowania, ale także zbyt szerokie korytarze dla używanego sprzętu oraz brak logicznej adresacji lokalizacji. Zidentyfikowano też rozproszone kanały pickingowe, co wydłużało trasy kompletacji. Wnioskiem było wdrożenie mieszanej konfiguracji systemów regałowych zamiast jednego, uniwersalnego rozwiązania.
Rozwiązanie: regały paletowe dopasowane do profilu SKU
Projekt przewidywał hybrydę kilku systemów: regały paletowe w układzie wąskokorytarzowym (VNA) dla towarów o wysokiej i średniej rotacji, regały wjezdne (drive-in) dla jednorodnych, wolniej rotujących partii oraz regały push-back dla SKU średniej rotacji z potrzebą akumulacji i krótkich czasów dostępu. Dzięki temu możliwe było podniesienie gęstości składowania przy jednoczesnym zachowaniu wydajności kompletacji.
Konfiguracja objęła 5 poziomów belek plus poziom posadzki w sekcjach VNA, prowadnice szynowe pod wózki bardzo wąskiego korytarza oraz zabezpieczenia narożne i odbojnice. W drive-in zaprojektowano kanały 5-paletowe z kontrolą głębokości i ogranicznikami kół. Dla push-back dobrano wózki grawitacyjne o nośności 1000 kg/paletę i kącie najazdu kompatybilnym z reach truckami. Więcej o rozwiązaniach: https://paletowe.pl/regaly-paletowe/.
Implementacja krok po kroku i zarządzanie zmianą
Wdrożenie podzielono na cztery tygodniowe fale, aby utrzymać ciągłość pracy magazynu. Każda faza obejmowała demontaż części starego układu, montaż nowych sekcji, testy odbiorowe i migrację zapasów. Zespół przeprowadził pilotaż na 10% powierzchni, weryfikując ergonomię i profile obciążeniowe belek. Równolegle skonfigurowano w WMS nowe struktury lokalizacji oraz mechanizmy rezerwacji korytarzy dla VNA.
Kluczowe było przygotowanie ludzi i sprzętu: przeszkolono operatorów z manewrowania w wąskich korytarzach, a dział BHP przeprowadził szkolenia z inspekcji bieżącej zgodnie z PN-EN 15635. Zdefiniowano też harmonogramy przeglądów okresowych, procedury raportowania uszkodzeń i KPI dla wykorzystania miejsc paletowych oraz gęstości składowania.
- Relokacja i znakowanie stref według zasady „hot zone” dla top 20% SKU
- Optymalizacja szerokości korytarzy: 1,8 m dla VNA, 2,9 m dla reach trucków
- Konfiguracja poziomów belek pod średnią wysokość ładunku 1450 mm
- WMS: slotting ABC, blokady LIFO dla drive-in, priorytetyzacja FIFO tam, gdzie wymagane
- Testy ogniowe i przegląd instalacji tryskaczowej względem nowej geometrii regałów
Wyniki case study: twarde liczby i wskaźniki
Po zakończeniu projektu liczba miejsc paletowych wzrosła z 2800 do 5400 (+93%), a wykorzystanie kubatury sięgnęło 72%. Dzięki lepszej gęstości składowania wyeliminowano konieczność zewnętrznego buforowania zapasów w szczycie sezonu. Zmniejszyły się trasy kompletacyjne poprzez konsolidację kanałów pickingowych przy posadzce i relokację „szybkich” indeksów do strefy o najkrótszym czasie dojścia.
Wydajność przyjęć i wydań wzrosła odpowiednio o 24% i 31%, głównie dzięki redukcji konfliktów na korytarzach i jasnym zasadom ruchu w strefach VNA. Wskaźnik błędów kompletacji spadł o 37% za sprawą czytelnego adresowania i ograniczenia relokacji. Poniższa tabela podsumowuje kluczowe KPI przed i po wdrożeniu regałów paletowych.
| Wskaźnik | Przed | Po | Zmiana |
|---|---|---|---|
| Liczba miejsc paletowych | 2800 | 5400 | +93% |
| Wykorzystanie kubatury | 38% | 72% | +34 p.p. |
| Wydajność wydań (palet/h) | 95 | 124 | +31% |
| Średni lead time kompletacji | 68 min | 49 min | -28% |
| Błędy kompletacji (ppm) | 720 | 455 | -37% |
| Wypadkowość związana z infrastrukturą | 4/rok | 1/rok | -75% |
Bezpieczeństwo, zgodność i serwis — co zapewnia trwały efekt
Projektowanie i eksploatacja regałów uwzględniały normy PN-EN 15512, PN-EN 15620 i PN-EN 15635, a także wymagania ubezpieczyciela dotyczące odporności ogniowej i osłon przeciwuderzeniowych. Zastosowano zabezpieczenia ram, odbojnice czołowe oraz ograniczniki palet, które zredukowały ryzyko uszkodzeń i przestojów.
Wprowadzono harmonogram przeglądów: codzienne inspekcje wzrokowe operatorów, kwartalne przeglądy techniczne i coroczne audyty zewnętrzne. System tagów identyfikacyjnych na ramach dokumentuje nośności, maksymalne obciążenia na poziom i w polu, eliminując nieporozumienia. To połączenie procedur i infrastruktury pozwala utrzymać efekty zwiększonej pojemności magazynu w długim horyzoncie.
ROI, koszty i ścieżka skalowania
Całkowity CAPEX projektu wyniósł 1,78 mln zł (regały, montaż, prowadnice VNA, znakowanie, integracja WMS, szkolenia). Oszczędności OPEX pochodziły z eliminacji zewnętrznego składowania (ok. 75 tys. zł/mies.), skrócenia tras kompletacyjnych i niższej wypadkowości. Dodatkowy efekt to wyższa dostępność towaru w sezonie, przekładająca się na wzrost sprzedaży i mniejszą liczbę braków.
Payback okresu zwrotu wyniósł 14 miesięcy, a trzyletni ROI oszacowano na 124%. Architektura systemu pozostawia miejsce na skalowanie: dodanie modułów regałów przepływowych (flow) pod FIFO dla asortymentu wrażliwego na daty oraz półautomatyczne wózki shuttle dla dalszej akumulacji w wybranych alejkach bez ingerencji w całą infrastrukturę.
Wnioski z wdrożenia i praktyczne wskazówki
Klucz do sukcesu to nie tylko zakup regałów, ale precyzyjne dopasowanie systemu do profilu SKU, sprzętu i procesów. Hybrydowe systemy regałów paletowych łączą elastyczność selektywnego dostępu z akumulacją tam, gdzie ma to ekonomiczny sens. Krytyczne pozostają dobrze zdefiniowane zasady ruchu, czytelna adresacja i cykliczne przeglądy.
Dla firm planujących podobny projekt rekomendowane są następujące kroki, które minimalizują ryzyka i skracają czas wdrożenia:
- Rozpocznij od analizy ABC/XYZ i mapy wysokości ładunków; ustaw poziomy belek pod 80. percentyl.
- Zoptymalizuj szerokości korytarzy pod konkretny park maszynowy (VNA, reach, czołowe).
- Planuj mieszankę: selektywne + drive-in/push-back/flow w zależności od rotacji i FIFO/LIFO.
- Zintegruj slotting w WMS z fizyczną adresacją lokalizacji i oznakowaniem na regałach.
- Zabezpiecz budżet i czas na szkolenia operatorów oraz audyty powdrożeniowe.
To case study pokazuje, że właściwie zaprojektowane regały paletowe potrafią niemal podwoić liczbę miejsc składowania bez rozbudowy hali, jednocześnie zwiększając wydajność i bezpieczeństwo. Przy rosnących kosztach powierzchni magazynowej to jedna z najbardziej opłacalnych ścieżek poprawy wyników operacyjnych.
